案例一、將公司引進的“唐山開元鋼管與帶頸法蘭自動焊接生產(chǎn)線”進行改裝。通過設備改裝配合工藝優(yōu)化，超聲波一次探傷合格率由初期的60%，提升到一次探傷合格率98%以上，焊接效率提高40%-50%，該工藝的焊接質量及生產(chǎn)效率處于同行業(yè)領先水平。
案例二、自行研制小口徑鋼管與帶頸法蘭環(huán)焊縫焊接生產(chǎn)線一條，通過專用的機械化焊接設備，焊縫質量較手工及半自動焊接工藝相比較外觀成形質量大幅提升，焊接效率提高2-4倍，超聲波一次探傷合格率達到了99.85%以上（幾乎可以達到100%合格），綜合水平處于同行業(yè)領先水平，得到了業(yè)內(nèi)專家的一致認可。
案例三、將半自動CO2+藥芯焊絲氣體保護焊工藝革新為半自動富氬混合氣體+實心焊絲氣體保護焊工藝。通過工藝革新，焊接成本降低20%-30%，生產(chǎn)效率有效提高30%，焊縫外觀成形質量顯著提高（焊縫成型美觀、焊接區(qū)氧化大幅降低，達到基本沒有飛濺物的效果）；。
案例四、2012年公司承建的舟山六橫電廠工程，采用了大量的球形節(jié)點，該結構在國內(nèi)外鋼結構工程中應用較少，加工難度極大。經(jīng)過仔細分析編制了一套先進的加工方案(包括下料、裝配、焊接、預防變形等工藝)，通過先進的加工方案，該工程球型節(jié)點尺寸、焊縫質量完全滿足設計要求，試組裝一次成功，得到了業(yè)主的高度評價。
案例五、將焊接件人工清理工藝，革新為拋丸工藝清理。通過機械化清理工藝，有效解決焊縫表面氧化物（Si+Mn化合物）很難徹底清除，影響鍍鋅質量的難題；焊工工作效率提高30%（用普通工人進行拋丸及清理，焊工省略了清件工作量）；大幅提升工作條件、降低勞動強度。
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